アルミニウム溶接ワイヤの選択と使用に関する 5 つの重要なヒント

アルミニウム溶接ワイヤは、車両やボートの固定から店舗や工場の構造物に至るまで、今日の溶接作業で重要な役割を果たしています。適切なワイヤを選択し、正しく使用する方法を知っていれば、最も重要なときに溶接部が負荷に耐えられるか亀裂が生じるかが決まります。トラックのフレームを修理する場合でも、船体のシールをする場合でも、カスタムコンポーネントを組み立てる場合でも、ワイヤーの特性を理解し、適切な取り扱い技術を習得することは、溶接の品質、強度、プロセス効率に影響します。

適切なアルミニウム溶接ワイヤを選択することは、単に適切な太さのスプールをつかむだけではありません。すべての仕事には、次のような独自の要求が伴います。

• 素材の厚さと組成
• ジョイントの構成とアクセス可能性
• 作業環境条件
• 最終製品の使用目的と応力要件
• 利用可能な溶接機器と機能

これらの詳細をしっかりと把握することで、溶接工が音を発生するワイヤー、信頼性の高いビードを選択し、フィラーメタルのスクラップを削減し、作業全体をよりスムーズに成功させることができます。

アルミニウム溶接ワイヤの組成と構造を理解する

アルミニウム溶接ワイヤは、その化学組成とアーク内での動作の両方において、鋼鉄やフラックス入りフィラーとは一線を画しています。これらのワイヤはさまざまなアルミニウム合金シリーズから作られており、それぞれが目標の強度、流動挙動、溶接品質を実現するように設計されています。

主要な構成要素

卑金属の特性

卑金属の組成によって、いくつかの重要な特性が決まります。

• 水たまりがどの程度流動的になるか、および水たまりがジョイントの端をどの程度よく濡らすか
• 冷却された溶着物の機械的強度
• 脆性や多孔性を回避するためのワークピースとの化学的適合性
• 高温割れやその他の一般的な溶接欠陥に対する耐性

製造プロセスへの影響

アルミニウム溶接ワイヤの製造では、所望の直径に達するまで、徐々に小さいダイスを通してアルミニウムを引き抜きます。このプロセスにより、いくつかの重要な効果が生じます。

• ワイヤーを強化するひずみ硬化を導入
• ワイヤーがライナーとドライブロールを介していかに確実かつスムーズに送られるかを形成します。
• フィラー自体の引張特性を変更します
• 表面の滑らかさを決定し、アークの開始と酸化物の形成に影響します。

合金ファミリーの区別 さまざまな合金ファミリーが溶接用途で異なる目的を果たします。

• 構造用の溶接部に高い極限強度を与えるものもあります
• 他のものは、ビードが冷却する際の凝固亀裂に対する耐性に優れています。
• 特定の合金は、過酷な環境での長期的な腐食性能を向上させます
• 特定の配合物がより容易に流れ、隙間を埋めたり、広い溝を埋めることが簡単になります。

正しいワイヤ合金を選択するということは、溶接される母材と、完成した接合部が使用中に直面する実際の要求 (荷重、露出、温度) に適合させることを意味します。

ヒント 1: ワイヤの分類と合金の選択を理解する

適切なアルミニウム溶接ワイヤを選択するには、合金の分類体系と各シリーズ番号の意味を理解することから始まります。アルミニウム合金は、主な合金添加量に基づいてファミリーに分類されており、そのファミリーの指定は、充填材が溜まりや完成した溶接部でどのように機能するかについての強力な手がかりを与えます。

4xxx シリーズのアルミニウム合金は、主な合金元素としてシリコンを使用しており、溶接ワイヤ製造の一般的な選択肢として機能します。シリコンは溶接金属の溶解温度を下げ、溶融池の流動性を高めます。その結果、ビードがより滑らかになり、接合面の濡れが良くなり、隙間を埋めるときや頭上を通過するときの取り扱いが容易になります。これらの特性により、4xxx フィラーは多用途であり、多くの異なるベース合金で比較的簡単に使用できます。

5xxx アルミニウム シリーズは、主な合金元素としてマグネシウムを使用しており、より優れた機械的強度と優れた耐食性を備えた溶接部を生成します。これは、海水や工業用化学薬品にさらされる用途に有益です。これらのワイヤは、5xxx シリーズの母材に適合する溶接用、またはシリコン ベースの溶加材によって通常提供される機械的特性を超える機械的特性が必要な用途に一般的に選択されます。 欠点は、マグネシウムにより融点が上昇し、パドルの挙動が変化するため、多くの場合、ワイヤの供給が硬くなり、溶融の欠如や過度の溶け込みを防ぐためにより正確な入熱が必要になることです。

母材と組み合わせるアルミニウム溶接ワイヤを選択するときは、熱割れや脆くて性能が低下する溶接部などのトラブルを回避するために、その化学的性質がどの程度うまく調和しているかを常に確認してください。一部の合金の組み合わせは、ビードを弱める過剰な収縮応力や不要な相を引き起こすため、ワークピースの組成と密接に一致するフィラーを選択し、同時に広いギャップ、不十分なエッジ準備、またはパス中の不均一な熱分布などの問題をカバーします。

ワイヤ合金の溶解範囲は取り扱いと結果に大きく影響し、選択プロセスの中核部分となります。低融点のフィラー (通常はシリコン含有フィラー) は、より流動的な水たまりを作成し、容易に濡れ、トーチ角度や移動速度のわずかな変化を許容します。これは、新しい溶接機やより薄い材料に適していますが、通常、堆積された金属は中程度の強度になります。より高融点のマグネシウムベースのワイヤには、コールドラップやバーンスルーを回避するためのより安定した入熱とよりクリーンな技術が必要ですが、構造負荷や繰り返し応力に適した、より強靱で弾力性のある溶接が生成されます。

ヒント 2: ワイヤ径と送り特性を考慮する

アルミニウム溶接ワイヤの適切な直径の選択は、接合部に入る熱の量から金属をどれだけ早く配置できるかまで、あらゆることに影響します。細いワイヤはより細かい制御とより低い熱を提供し、薄いシートや複雑な溶接に最適ですが、太いワイヤは重いセクションを構築する場合や生産工程での充填速度を高めます。直径をアンペア数、電圧、移動速度に合わせることが、安定したアークときれいなビーズの鍵となります。

通常 0.8 mm ～ 1.2 mm (約 0.030 ～ 0.045 インチ) の細いワイヤは、軽量の素材や、焼き付きが特に懸念される作業に適しています。質量が小さいため、少ない電流で溶けるため、薄いパネルを歪ませることなく水たまりをしっかりと正確に保つことができます。欠点は、堆積が遅いため、大きな溝には複数のパスが必要であり、長いライナーの走行では柔らかいワイヤーが座屈したり詰まりやすくなったりする可能性があります。

1.2 mm ～ 1.6 mm などの中間範囲のワイヤ直径は、多くのワークショップにとって実用的なバランスを提供します。これらのサイズは、パラメータを大幅に変更することなく、詳細な作業とより高度な成膜タスクの両方に対応できるため、構造修理、トレーラーの製造、一般的な金属加工などの用途でこれらのサイズが在庫として保管されるのが一般的です。

アルミニウムは柔らかいため、供給システムには特別な注意が必要です。スチール用に作られた標準的な V 溝ロールでは、ワイヤーが削れたり平らになったりして、供給が不安定になったり、鳥の巣ができたりする原因となります。非鉄線用に設計されたU字溝または軽ローレットロールに切り替えることで、フィラーを変形させずに圧力を維持します。

長いリード線や細いワイヤの場合、プッシュプル トーチは多くの悩みを解決します。ガン内の二次モーターは機械のフィーダーと同期して動作し、柔らかいアルミニウムを押しつぶすことなくスプールから先端まで安定した張力を維持します。その結果、始動がスムーズになり、詰まりによる停止が減り、工場や現場作業で一般的な 15 ～ 25 フィートのケーブル長にわたって信頼性の高いパフォーマンスが実現します。

ヒント 3: 表面の準備と保管要件を評価する

アルミニウムは空気と急速に反応して、金属自体よりもはるかに高い融点を持つ薄い酸化膜を形成するため、溶接中に分解しにくく、適切に扱わないとパドルが汚染されやすくなります。常にきれいで安定した溶接を行うには、最初からワイヤーの表面を手入れし、保管中に保護しておくことが重要です。

新しく作られたアルミニウム溶接ワイヤには通常、伸線プロセスで得られる潤滑剤の薄い層が付着しており、輸送中や保管中の酸化を防ぎます。ただし、残留物が多すぎると、アーク内に汚染物質が入り込む可能性があるため、多くの溶接工は、特に航空宇宙や食品グレードの作業など、純度が最も重要な作業では、ワイヤを装​​着する前にきれいな布でワイヤを拭きます。

アルミニウムは湿った空気から水分を吸収し、その湿気が酸化層の下に閉じ込められる可能性があるため、ワイヤをどのように保管するかが時間の経過とともに非常に重要になります。熱した溶接プールに当たるとガスの泡に変わり、気孔が残り、接合部が弱くなります。スプールをシリカゲルパケットまたは乾燥剤バッグの入った密閉容器に保管すると、湿気の吸収が減り、次の使用までにワイヤーが最高の状態に保たれます。

しばらく放置されたワイヤーは、多くの場合、より重い酸化被膜を形成し、アークがさまよってビードに粗い外観を与える可能性があります。ガンに差し込む前に柔らかい布や専用のワイヤークリーナーで拭くと汚れが取り除かれ、スムーズな始動とより良い外観が戻ります。大量のニーズがある店舗では、追加の手動手順を行わずに表面を均一に保つために、フィーダー設定に自動洗浄ユニットを設置することがあります。

保管中に加熱と冷却のサイクルを繰り返すと酸化が促進され、ワイヤの供給やアーク内での保持の仕方が微妙に変化する可能性があります。ドラフト、直射日光、または大きな温度変化を避けて、管理された場所にリールを保管すると、特性が安定します。忙しい店舗では、先入れ先出しシステムで在庫をローテーションすることで、著しく劣化する前に古いワイヤを確実に使用できるようになります。

ヒント 4: 溶接プロセスと装置構成を一致させる

溶接方法の選択は、アルミニウム ワイヤの性能と送り動作に影響を与えます。 GMAW/MIG はアルミニウムに一般的に使用されますが、信頼性の高い動作を実現できるかどうかは、機械の設定、ガスの種類、アーク伝達モードに依存し、これらすべてが安定した溶接のためのワイヤの選択に影響します。

シールドガスは、溶接がどの程度きれいで安定するかに大きな違いをもたらします。ストレート アルゴンは、穏やかで安定したアークを生成し、表面酸化物を破壊するのに優れているため、薄いセクションの標準です。ヘリウムを加えた混合物は熱を高め、厚いプレートへのより深い浸透を促進しますが、アークが激しくなりすぎたり、水たまりの制御を失ったりしないように、より高い電圧と調整された送り速度が必要です。

パルス MIG は、高温のピーク電流と低温のバックグラウンド レベルの間で急速に切り替わり、部品に入る熱を微調整できます。反りを軽減し、ビードの外観をきれいにし、薄い素材や熱に弱い素材に特に効果を発揮します。ワイヤ合金によってパルス溶接の動作が異なるため、機械のパルス プログラムとワイヤの予備テストに精通していると、目標の結果を得るために移動速度とバックグラウンド電流を効果的に設定できます。

位置溶接は技術とワイヤの選択に関するすべてを変えます。平坦または水平フィレットでは、問題なくワイヤ速度と堆積速度を高めることができます。垂直上または頭上での配線には、より厳密な熱制御が必要であり、多くの場合、水たまりを小さくして管理しやすくするため、より小さな直径のワイヤーが好まれます。一部のフィラー合金は、より早く凍結したり、より優れた表面張力を保持したりするため、過度の垂れやたるみを発生させずに位置をずらすことがはるかに簡単になります。

ガンとフィーダーを良好な状態に保つことは、安定したワイヤ供給と再現性のある溶接にとって不可欠です。コンタクトチップ、ガスディフューザー、ノズルに酸化物やスパッタが蓄積すると、供給の途切れやアークのふらつきがすぐに発生します。確実な電流伝達と、トリガーを引くたびに素早くきれいなアークが開始されることを保証するために、チップはわずかに大きめのサイズ (通常はワイヤーの直径より 0.010 ～ 0.015 インチ大きい) にする必要があります。

ヒント 5: 適切な溶接技術とパラメータ制御を実装する

固体アルミニウム溶接は、フィラー ワイヤーが水たまりにどのように溶け込むかを把握し、ガンの取り扱いをそれに合わせて調整するかどうかにかかっています。トーチの角度、プッシュまたはドラッグの方向、安定した移動速度、すべての形状の貫通、ビードのプロファイル、および欠陥率。反復可能な動きを固定するための意図的な練習を行うと、毎回よりクリーンで信頼性の高い関節が得られます。

アルミニウムを溶接する場合、効果的な結果を得るには、通常、緩やかなフォアハンド (プッシュ) 角度 (進行方向にガンを約 10 ～ 15 度傾ける) が推奨されます。溶融金属をシールドガスで覆い続けながら、アークを接合部に押し込んで良好なルート融合を実現します。前方に傾きすぎると、アークが平らになり、溶け込みが切断され、溶接の底に未溶融領域が残る危険があります。

アルミニウムは熱が急速に広がるため、アーク長を常に監視する必要があります。短く一貫した突き出し (コンタクトチップからワークピースまで約 3/8 ～ 1/2 インチ) を維持すると、アークが安定し、溜まりが締まり、より深い溶け込みが促進されます。アークが長すぎると不安定になり、スパッタが増加し、シールド効果が低下する可能性があり、その結果、酸化や多孔性が発生する可能性があります。

電圧とワイヤ送給速度は、厚さ、ジョイントのタイプ、ガンを動かす速さに合わせて慎重に調整する必要があります。機械メーカーが推奨する設定から始めて、水たまりを見ながら微調整します。すべてが調整されると、溶けた金属は均一に流れ、つま先をきれいに濡らし、穏やかなクラウンを形成し、固まるときに均一な波紋を残します。

かなりの厚さのアルミニウム部分の場合、予熱は溶接中の温度勾配を緩和し、一貫した融合をサポートします。特定の合金と質量に応じて制御された温度範囲内で予熱を適用すると、大規模な製造におけるコールドラップ、不十分な貫通、歪みなどの問題を最小限に抑えることができます。

冷却後、ビードをブラッシングまたは化学的に洗浄すると、黒っぽい酸化物層とフラックスの残留物が除去され、明るい仕上げと優れた腐食保護が回復します。後で錆びる鉄のピックアップを避けるために、常にアルミニウム専用のステンレスブラシを使用してください。塗装または陽極酸化処理を行う部品の場合、アルミニウム専用のクリーナーまたはライト エッチング ソリューションを使用して頑固な汚れを取り除き、コーティングの準備が整った均一な表面を残します。

ジョイントの設計と取り付けに関する考慮事項

接合部の準備は、溶接プロセス中のアルミニウム溶接ワイヤのパフォーマンスに影響します。スチールとは異なり、アルミニウムは熱伝導率が高いため、接合部の設計とギャップの制御に細心の注意を払う必要があります。突合せ接合部は、焼き付きを防止し、適切な融着を確保するために、通常、薄い材料の場合は 0.010 インチ以下の隙間でしっかりと取り付ける必要があります。

V 溝とベベルの準備のための溝角度は、スチールよりもアルミニウムの方が広く、通常は開先角度が 60 ～ 90 度である必要があります。この幅広の溝はアルミニウムの低い貫通特性に対応し、ワイヤーがジョイントの根元に確実にアクセスできるようにします。ルート開口部とバッキングに関する考慮事項は、材料の厚さとバックパージまたはバックガウジングのアクセスのしやすさによって異なります。

すみ肉溶接では、脚のサイズの一貫性とスロートの寸法に注意する必要があります。アルミニウムは溶融時の流動性により、垂直または頭上の位置で溶接池がたわむ可能性があるため、技術の調整が必要となり、場合によってはワイヤ径の選択が必要になります。一般に、応力集中要因により、凹型フィレットは凸型プロファイルよりも優れた強度を提供します。

ラップジョイントとコーナージョイントは、アルミニウムの製造において特有の課題を引き起こします。鋼鉄の溶接池が狭い空間に流れ込むのを助ける毛細管現象は、アルミニウムでは異なる働きをするため、接合部を完全に充填するには技術の修正が必要になることがよくあります。一部の製造業者は、ギャップブリッジ機能を向上させるために、これらの接合タイプにわずかに大きなワイヤ直径を使用することを好みます。

共通の課題と問題解決戦略

気孔は依然としてアルミニウム溶接で最も頻繁に発生する欠陥の 1 つであり、水素汚染や不適切なシールド ガスの適用が原因で発生します。水素は、ワイヤ内の水分、汚染されたシールドガス、または基材表面の炭化水素から発生する可能性があります。徹底的な洗浄手順を実施し、材料を適切に保管することで、これらの汚染源を最小限に抑えます。

亀裂の感受性はアルミニウム合金によって異なり、溶接中または冷却後に発生する可能性があります。高温割れは通常、凝固中の拘束によって発生しますが、低温割れは完成した溶接部の残留応力に関係します。ワイヤの選択は亀裂の防止に重要な役割を果たし、一部の合金は他の合金よりも凝固亀裂に対する耐性が優れています。

融着の欠如は、ワイヤが母材または以前の溶接パスと適切に接着できない場合に発生します。この欠陥は、多くの場合、不十分な入熱、不適切な移動速度、または表面の汚染によって発生します。パラメータを調整して基材の適切な湿潤を確保し、適切な技術を維持することは、融着の問題を排除するのに役立ちます。

アンダーカットは、過剰な熱や不適切な技術により、くぼみを溶接金属で埋めることなく溶接止端部の母材を除去した場合に発生します。この欠陥により接合部が弱くなり、応力集中点が生じます。移動速度を下げたり、作業角度を調整したり、さまざまな搬送モードを使用したりすると、アンダーカットの形成を制御することができます。

品質管理と検査方法

簡単な目視検査で、多数の表面の凹凸を特定できます。観察すべき重要なポイントには、均一な溶接リップル、母材へのスムーズな移行、および適切な溶接補強が含まれます。重い黒いすす、飛び散るスパッタ、またはゴツゴツした不規則なビーズは、通常、設定またはガンの角度を微調整する必要があることを示しています。

染料浸透試験は、目では見逃してしまう可能性のある表面の亀裂、開いた気孔、または融着の欠如を発見するための簡単で効果的な方法です。浸透剤をスプレーまたはブラシで吹き付け、浸透させて拭き取り、現像液でほこりを落とします。にじみ出る赤い線や点は、開いた欠陥を明確に示します。

X線またはガンマ線源を使用したX線撮影は、溶接部を切断することなく、溶接部の内部で何が起こっているかを明らかにします。内部の空隙、不完全な根の貫通、閉じ込められた介在物を拾い上げ、何も任せることができない一か八かの構造や圧力容器の作業にコストをかける価値があります。

超音波検査では、金属に高周波音波を送信し、そのエコーを読み取り、隠れた欠陥を特定してサイズを決定します。これは、X線撮影が面倒になる厚い切片の場合に特に便利で、熟練したオペレーターは消耗品を使用せずに欠陥を正確にマッピングできます。

ガイド付き曲げ、引張破断引張サンプル、または切断とエッチングなどの破壊試験により、溶接の強度と健全性の確固たる証拠が得られます。これらのテストは材料を消費しますが、手順と作業員の両方を認定するために多くの溶接規格で義務付けられている標準的な方法です。その目的は、許容可能なジョイントを作成するためのワイヤ、パラメータ、および技術の能力を実証することです。

環境と安全への配慮

溶接工とその周囲のエリアを保護するには、アルミニウム溶接作業に伴う特有の危険に慎重に対処する必要があります。

ヒューム暴露管理

健康被害 アルミニウムの溶接ヒュームには次のようなリスクがあります。

• 即時の呼吸不快感と目の炎症
• 長年にわたる曝露後の潜在的な重篤な肺または神経系の問題
• 密閉されたまたは空気の停滞したゾーンでの危険な蓄積
• フィラー合金中のマンガンやクロムなどの元素に応じて危険レベルが高くなったり低くなったりします。

換気要件 適切な換気には次のものが含まれます。

• ポータブルまたは固定のヒューム抽出アームがアークの位置に配置されています
• 水たまりへの視線を曇らせることなく、煙を遠ざける配置
• 安全に移動できるようにワークピースの周囲に通路を確保する
• 局所捕捉システムをサポートする部屋全体の空気循環

個人用保護具

目と顔の保護 溶接ヘルメットは以下を備えている必要があります。

• 強烈なアルミニウムアークを表現するのに十分な暗さのレンズシェード
• セットアップを容易にし、フードをひっくり返す手間を軽減する自動暗くする機能
• 軽量設計で長時間の勤務でも首が疲れません。
• 飛来物や紫外線もしっかりカバー
• 迷光や火花をブロックする内蔵サイドパネル

身体の保護要件 適切な服装は以下のことから守ります。

• 素肌にひどい日焼けをしたような痛みを伴う紫外線火傷
• 溶融スパッタと熱い火花
• 突然のアークフラッシュのバースト
• 難燃性の綿または革生地のみ。接触すると溶けるポリエステルやナイロンは使用しません。
• 溶接用の厚手の革手袋です。
• フルレングスの袖とパンツには、残り火を閉じ込める巻き上げられた袖口がありません

火災安全プロトコル

溶接における火災の危険性 以下のようなリスクが存在します。

• 火花が遠くまで飛んで可燃性の瓦礫に着地する
• 光る切断片またはスラグがくすぶり火災を引き起こす
• 熱が金属に沿って伝わり、裏側にある隠れた物質を発火させる
• 強烈な輻射熱により近くの可燃物が乾燥したり燃え上がる

防止策 火災のリスクを軽減するには、次のことが必要です。

• 溶接ゾーンからぼろ布、紙、溶剤、おがくず、グリースを取り除きます。
• 溶接カーテンや防火ブランケットを吊り下げて火花を閉じ込めます。
• 適切な消火器（ABC粉末消火器または金属用クラスD）を近くに置き、点検してください。
• 厳格な規則のある店舗や施設では、火気厳禁の労働許可手続きに従ってください。
• 危険性の高い箇所での溶接終了後、少なくとも30分間は火災監視を行います。

電気安全要件

感電の危険性 電気的リスクには次のようなものがあります。

• 絶縁体の摩耗や接続の緩みにより、電流が漏れる可能性があります
• アースが欠けていると、ワークピースまたはガンが通電されたままになります。
• 汗、雨、たまり水は体の抵抗を急激に低下させます
• アルミニウムの高い導電性により、迷走電流の急速な分散が促進されます。

安全手順 保護対策には次のものが含まれます。

• 電源、リード線、トーチに損傷がないか定期的にチェックします。
• 機器のマニュアルに基づいた定期メンテナンス
• 乾いた断熱手袋とブーツ、および可能であれば足元にゴム製マットを敷く
• ケーブルを高い位置に保ち、鋭利な角や水たまりから遠ざける
• 調整やチップの交換の前に、切断時に機械の電源を切ります。

高度な技術と応用

パルス MIG 溶接では、ワイヤを溶かして溶融を促進する高いピーク電流と、水たまりをわずかに冷却する低いバックグラウンド電流を迅速に切り替えることで、溶接工が接合部に入る熱をより細かく制御できます。このサイクルにより、安定したスプレー伝達と比較して平均入熱が大幅に削減され、固体の浸透を達成しながら、薄い材料の焼き付きや大きな部品の歪みを防ぐのに役立ちます。特定のアルミニウム ワイヤ合金 (特に 5xxx シリーズ) は、パルス設定に特にスムーズに反応し、リップルがより小さく、スパッタがはるかに少なく、位置ずれの制御が容易な、よりクリーンなビードを生成します。

ロボットおよび自動溶接ラインでは、長距離にわたって、曲がりくねったライナー パスを通って完璧に送られるワイヤが必要です。しっかりとした直径の一貫性、きれいで水平なスプール巻き、ワイヤー内の適切な量のキャストとヘリックスにより、高デューティサイクルのセットアップでの鳥の巣や不安定な供給を防ぎます。ほとんどの生産施設では、候補ワイヤを床に使用することを承認する前に、正確なロボットとトーチ構成を使用して徹底的な認定テストを実行します。

アルミニウムを鋼や銅などの異種金属に接合することは、軽量構造物、バッテリーアセンブリ、および移行継手においてより一般的になりつつあります。特殊な溶加合金と改良されたパルスまたは AC 技術を使用すると、融点の大幅な違いや脆い金属間化合物の形成により標準的な溶融方法が失敗する場合でも、健全な結合を作成できます。成功は、関係する母材を正確に知り、過度の亀裂や多孔性を持たずに許容可能な冶金を促進するワイヤーを選択するかどうかにかかっています。

既存のアルミニウム部品の補修溶接は、クリーンショップでの製造と比較して、特有の頭痛の種をもたらします。ベースとなる合金は不明である場合があり、表面にはペイント、オイル、長年の使用による酸化が付着している可能性があり、アクセスが困難な場合もよくあります。修理を行う溶接工は、さまざまな一般的なフィラー ワイヤを頻繁にストックし、同じ構造からのスクラップにテスト ビードを実行して、よく濡れ、きれいに充填し、新たな亀裂を生じさせることなく強度を回復する組み合わせを見つけます。